Inden for Lean er der et begreb forkortet OEE, som du skal kende. Eller Overall Equipment Effectiveness. Oftest fokuseres der på operatørernes effektivitet. Men afhængigt af omstændighederne, kan dette være irrelevant i større eller mindre grad.

Jeg besøgte for nylig en større lokal virksomhed. Under rundgangen i produktionen så jeg at en operatør var ifærd med at samle nogle mellemlægsark op, ved en pakkemaskine der stod stille imens. Linien som maskinen var en del af kørte videre, da der var en lille buffer før pakkemaskinen. Adspurgt om problemet vi kiggede på, fortalte min rundviser at maskinen driller en del og ofte stopper hele anlægget. “Hvad er der galt med maskinen?” er mit logiske spørgsmål, “hmm… den har svært ved at holde på arkene” og videre forklarede rundviseren at nogle sugekopper havde svært ved at fange nogle flade felter på arkene, og derfor tabte suget på vej ud af maskinens magasin og afsluttede med “Men det medfører mest små kortere stop, det er vist ikke så slemt hvis operatøren er effektiv.”

Her er der tydeligvis en kobling, mellem operatøreffektivitet og maskinens oppetid. Logikken er tydelig, er operatøren god til at lave “brandslukning” producerer vi mere. Vi måler gerne på maskinens output, måske endda som KPI (Key Performance Indicator). Uheldigvis opdager vi ikke nødvendigvist, hvor mange timer operatørerne bruger på at rette fejl, for at holde udstyret kørende. Blot at deres effektivitet tilsyneladende er lav.

Nu tilbage til OEE begrebet, som inddeles i 3 underpunkter: Tilgængelighed, Performance og Kvalitet.

Tilgængelighed: Hvor meget er udstyret til rådighed? Er der stop på grund af fejl som nævnt ovenfor? Hvor lang tid tager omstilling? Vi skelner mellem netto og aktuel produktionstid hvor maskinen har været til rådighed. Del aktuel tid med netto tid og du har en prosentsats for tilgængeligheden. Brutto tid er den totale tid, der er til rådighed. Men vi ser kun på den planlagte tid udstyret kunne producere i.

Performance: Produktionsudstyr har et forventet output. f.eks. styk pr minut. Her kan man skelne imellem hvad maskinen er designet til og hvad der er opnået i optimale men realistiske tests ved købet. Tests giver ofte lavere tal end hvad producenten lovede. Det kan have mange årsager, som jeg ikke skal gå i dybden med her. Men tag udgangspunkt i den demonstrerede mængde: hvad kan maskinen maksimalt producere. Den kalder vi “Produktionsmål” og holder den op imod realiseret antal. Det giver en procentsats for Performance.

Kvalitet: Vi er kun interesserede i gode emner. Så derfor er maskinen ikke effektiv når den producerer dårlige emner. Dette gælder også for indkøring efter omstilling. Del antal producerede emner med antal gode emner og du har din producerede kvalitet som procentsats.

Nu kan du gange de tre ovennævnte satser sammen og gange dem med 100 for at få udstyrets OEE.

Med OEE som KPI, har du en bedre mulighed for at reagere på dårligt udstyr, med de rigtige midler og ikke blot lade operatørerne kæmpe for at opretholde de ønskede produktionstal.

For eksemplet ovenfor viste en simpel analyse at tilgængeligheden var lavere end først antaget. Dermed havde maskinen en lav OEE. Problemet var desuden enkelt at løse da, nogle styreskinner var defekte på grung af et tidligere havari. Der var blot ingen, der havde haft tid til at reparere skinnerne, på grund af “brandslukning”.

OEE tilgangen har forbedret virksomhedens produktivitet og gjort operatørernes arbejde lettere og mindre stressende.

Måler du OEE på dit udstyr?

Jørgen Brandt